中国的汽车工业起步于50年代，汽车装饰件行业，却起步于80年代，随着上海SANTANA、一汽大众JETTA、武汉Citrorn 富康的引进国产化而起步。承担这些引进车型装饰件国产化项目的也是以民用、一般工业用塑料厂、地毯厂、纺织厂、胶粘剂化工厂、涂料化工厂为主，一些前辈厂如：上海延锋机模厂（现在的延锋伟世通）、上海汽车地毯厂，山东文登汽车地毯厂、上汽空，长春一汽内饰件厂（现在的富奥江森）、扬州塑料二厂等。但是这个行业发展得非常迅速，从1990年到2000年，汽车装饰件行业在全国遍地开花。涌现出了一大批国有骨干企业和更大一批中小非公有制企业。例如：上海延锋伟世通、宁波华翔、遍地的江森/李尔、台湾全兴子厂、武汉云鹤、常熟汽车内饰材料厂、烟台华润、一汽富奥江森等。

  （1）关键、高品质原材料需要进口。例如生产高档仪表板表皮用的搪塑PVC粉料，法国的大约30元/kg。生产塑料燃油箱的HMHDPE，也要进口欧美、日本原料。国内原料质量不够好。例如齐鲁石化引进美国联碳HDPE技术生产的1158 1.17万元/吨.很便宜。

  （2）关键、高品质设备需要进口例如：大型高压水切割机、高端PU发泡流水线、仪表板表皮搪塑设备等。

  （3）越是大规模的公司，对国外技术、设备、模具、工装依赖程度越高。相反那些中小企业，由于资金实力不是那么大，为生存，被迫要做一些事情。

  （2）汽车装饰件是一个新兴的边缘交叉学科，需要技术人员了解汽车、机械、油漆、胶粘剂、塑料、橡胶、皮革、纺织、服装等知识。

  （3）这个行业的技术人员，一般是“半路出家”，学汽车、机械转来做装饰件的多，自学的多。上学就苦，自学更苦。

  ●表皮属于塑料合金，厚度大约在1.0-1.5mm，一般都会采用1.2mm的。长春一塑生产，大约18元/kg。大众标准：耐寒－40℃，耐热120 ℃；断裂伸长率150－240％；拉伸强度18－20N/mm2；肖氏硬度52-58。回弹率30－35％；压缩变形率（70 ℃，50％压缩，22h）12－15％

  表皮加热→表皮成型→表皮放入发泡下模骨架安置在发泡上模→按比例定量灌入PU混合液（100：42－50）→合模发泡（模温25－45 ℃）→大约7－10分钟后开模取件，然后的辅助工作就是切割边缘、开孔、安装一些附件等。

  ●轮廓线上不允许有影响外观的泡沫空洞，其余部分允许有不大于Φ8的泡沫空洞。不影响外观的情况下，允许修补。

  ●仪表板在温度（100±3）℃时放置4 h后，不应有破损、安装性能直线下降、强度下降、发粘和异味等非正常现象出现，各部位变形量与试验前相比应不大于3.0 mm。仪表板经5次耐热循环后，不得出现破损、安装性能直线下降、强度下降、零件发粘和异味等现象。 注：100 ℃×1 h→室温×30 min→-30 ℃×1 h→室温×30 min为一次循环。

  ●耐机械振动要求：仪表板分别在室温(20 ℃±2 ℃)、高温（60 ℃±2 ℃）、低温（-20 ℃±2 ℃）的条件下，进行变频范围为(8～50) Hz, 加速度为35 m/s2，扫描时间为10 min的上下振动，要求共振点在35 Hz以上，其它频率范围不发生共振。

  与a类结构类似，不同的是表皮是采用PVC粉料、搪塑机成型表皮。成本比较高、通常用于高档车，例如奥迪A6。

  一般的改性包括E/P (EPDM 三元乙丙橡胶），热变形温度＞85 ℃（4.64kg/cm2）；拉伸屈服强度＞110 kg/cm2玻纤增强，无机（滑石粉）填充。玻纤含量在20－30％，提高强度、耐热、耐候、耐冲击性能。

  所用的设备是大型注塑机，注塑能力视仪表板大小一般在10000g以上，锁模力在1800吨以上。

  缺点：◆一次性模具、设备投入大，遇产品改型，模具很可能一次报废。 ◆实现产品表面软化成本高，需要喷PP底漆＋PU弹性漆。这种弹性漆的价格在400元/kg左右，每个仪表板要用0.6kg左右，还不算底漆、稀料。所以通常用于经济型乘用车、货车、特种车辆。就连“捷达”也是软化仪表板。

  生产工艺：配料－－加热－－合模－－注塑－－保压－－冷却－－开模－－取件－－修边

  玻璃钢（包括手糊、SMC、长玻纤浇注模压）、ABS吸塑＋喷漆、钣金冲压等，都不是主流或档次很低，趋于淘汰。这里不再讲述。